Transporteurs modulaires

Les convoyeurs à bande modulaire d’IFAMAC permettent de transporter des aliments, contenants, barquettes, caisses et autres produits entre les différentes étapes d’une ligne de transformation, de manutention ou de conditionnement alimentaire.

La surface de transport est constituée de modules en plastique articulés pouvant être configurés selon le produit, les conditions d’hygiène et le parcours requis. Le système peut intégrer des tronçons droits, des courbes, des inclinaisons et des changements de niveau afin de relier différents équipements et différentes zones de production.

Chaque convoyeur est conçu en tenant compte des dimensions, du poids et de la stabilité du produit, de la cadence de travail, de la température, de l’humidité, des procédures de nettoyage et de l’implantation de l’usine.

Transport par bande modulaire en plastique

La bande se compose de modules en plastique reliés par des axes d’articulation. L’entraînement transmet le mouvement au moyen de pignons qui s’engrènent avec la bande et assurent une avance continue et contrôlée.

La largeur, le pas, le matériau et la conception de la surface sont sélectionnés selon les caractéristiques de l’aliment, du contenant ou du produit à transporter.

La construction modulaire permet de fabriquer des bandes de différentes largeurs et de remplacer les modules endommagés ou usés sans changer toute la surface de transport.

Transport de produits alimentaires

Les convoyeurs modulaires peuvent transporter des aliments emballés, des contenants, des bouteilles, des barquettes, des caisses et d’autres produits unitaires au sein de la ligne.

Ils peuvent également être étudiés pour des aliments non emballés lorsque les matériaux, la géométrie et les conditions de fonctionnement sont compatibles avec les exigences du processus.

La solution est configurée selon l’état du produit, son éventuel contact avec la bande, la température, la présence d’humidité et les opérations de nettoyage prévues.

Tronçons droits et courbes

Les convoyeurs peuvent intégrer des tronçons droits ou des courbes afin d’adapter le parcours à l’implantation de l’usine.

Les bandes modulaires conçues pour les parcours courbes permettent de modifier la direction du flux tout en conservant une surface d’appui continue.

Le rayon de courbure, la largeur utile, les guides latéraux et la vitesse sont déterminés selon les dimensions, la forme et la stabilité du produit.

Cette configuration permet de relier des machines et des zones de travail lorsqu’un parcours entièrement droit n’est pas réalisable.

Convoyeurs inclinés et changements de niveau

Lorsque le processus exige de relier des équipements situés à différentes hauteurs, le convoyeur peut intégrer des tronçons ascendants ou descendants.

Selon le produit et le degré d’inclinaison, la bande peut être équipée de profils, de tasseaux, de taquets ou de surfaces conçues pour réduire le glissement.

Les transitions entre les tronçons horizontaux et inclinés sont configurées afin de préserver la stabilité du produit et de faciliter son entrée et sa sortie.

L’inclinaison maximale doit être déterminée selon la géométrie, le poids, la surface et le comportement du produit pendant son transport.

Surfaces adaptées à l’aliment ou au contenant

Les bandes modulaires peuvent présenter différentes configurations de surface, différents taux d’ouverture et différentes capacités de drainage.

Les surfaces fermées offrent un appui plus continu, tandis que les configurations ouvertes permettent le passage de l’air ou l’évacuation des liquides lorsque le processus l’exige.

Le choix dépend de la taille, de la forme, du poids et de la base du produit ainsi que de ses conditions de manutention et de nettoyage.

Lorsque des produits délicats sont transportés, les points de transfert, les guides et la vitesse sont conçus afin de réduire les chocs, les chutes et les changements d’orientation.

Applications dans les lignes alimentaires

Les convoyeurs modulaires peuvent être intégrés à différentes opérations de transformation, de manutention, de remplissage et de conditionnement alimentaire.

Parmi leurs applications possibles figurent :

• Le transport entre les machines de traitement.
• Le transport d’aliments emballés ou non emballés.
• Le transport de barquettes, contenants, caisses et emballages.
• L’alimentation des équipements de remplissage et de conditionnement.
• La liaison entre des zones situées à différentes hauteurs.
• La distribution des produits entre différentes lignes.
• L’accumulation contrôlée avant les opérations situées en aval.

La compatibilité du système doit être déterminée selon les caractéristiques du produit et les exigences hygiéniques et opérationnelles de chaque installation.

Construction en acier inoxydable

Les convoyeurs destinés aux lignes alimentaires peuvent être fabriqués avec une structure en acier inoxydable et des composants sélectionnés selon les conditions d’utilisation.

La conception tient compte de la présence éventuelle d’eau, d’humidité, de produits de nettoyage et d’autres conditions propres à l’environnement de production.

La nuance de l’acier inoxydable, les matériaux de la bande et les finitions sont déterminés selon leur proximité ou leur contact avec le produit, les procédures de nettoyage et les exigences du projet.

Conception facilitant le nettoyage

La structure et la disposition des composants sont configurées afin de faciliter l’accès aux zones devant être régulièrement nettoyées et inspectées.

Selon l’application, la bande peut présenter un taux d’ouverture favorisant le drainage et le passage des liquides utilisés pendant le processus ou le nettoyage.

Les supports, guides, brins de retour et protections sont disposés en tenant compte de l’accessibilité et des opérations courantes de maintenance.

Les conditions définitives de nettoyage doivent être établies selon le produit, son niveau d’exposition et les procédures d’hygiène de l’usine.

Maintenance de la bande modulaire

La construction modulaire facilite le remplacement des sections endommagées ou soumises à l’usure.

Cette caractéristique permet d’intervenir sur une partie précise de la bande sans devoir la remplacer entièrement, à condition que les autres composants soient en bon état.

Les pignons, axes d’articulation, bandes de glissement et éléments de retour doivent être inspectés selon la fréquence de fonctionnement et les conditions de travail.

L’accès à ces composants est pris en compte lors de la conception du convoyeur.

Guides adaptés au format du produit

Les guides latéraux maintiennent le produit sur le parcours et contribuent à conserver sa position pendant le transport.

Leur hauteur, leur écartement et leur géométrie sont adaptés aux dimensions et à la stabilité de l’aliment, du contenant, de la barquette ou de la caisse.

Lorsqu’une même ligne traite plusieurs formats, des systèmes réglables peuvent être installés afin de modifier la largeur utile.

Les éléments de guidage sont conçus pour éviter les points de blocage et faciliter les transitions entre les différents tronçons de l’installation.

Transferts entre convoyeurs et machines

Les points de transfert sont conçus pour réduire les espaces entre les surfaces et faciliter le passage du produit d’un équipement à un autre.

Selon les dimensions et la stabilité du produit, des plaques de transfert, des rouleaux, des bandes à faible pas ou d’autres mécanismes compatibles peuvent être utilisés.

Ces zones exigent une attention particulière lors du transport de produits petits, délicats ou dotés d’une base irrégulière.

La hauteur, la vitesse et la direction des équipements raccordés sont coordonnées afin de maintenir un flux continu.

Différence entre une bande modulaire et une chaîne à palettes

La bande modulaire offre une surface configurable en différentes largeurs et peut être adaptée au transport d’aliments, de barquettes, de caisses, de contenants et d’autres produits unitaires.

La chaîne à palettes forme généralement une surface plus étroite composée de plaques articulées et sert principalement au transport de bouteilles, de pots et de contenants dotés d’une base stable.

Le choix entre les deux systèmes dépend du produit, de la largeur requise, du parcours, de la capacité d’accumulation et des conditions de nettoyage de l’installation.

Automatisation et contrôle du flux

Les convoyeurs peuvent intégrer des capteurs permettant de détecter la présence, la position ou l’accumulation des produits.

Le système de commande coordonne la vitesse et le fonctionnement avec les machines situées en amont et en aval, en adaptant le flux à la capacité disponible à chaque étape.

Lorsque le processus l’exige, l’installation peut comprendre des variateurs de fréquence, des codeurs, des dispositifs de positionnement, des systèmes de rejet, des déviateurs et d’autres mécanismes de manutention.

Les fonctions d’automatisation sont configurées selon la séquence de travail et l’architecture de commande de l’usine.

Intégration avec les équipements alimentaires et de conditionnement

Les convoyeurs modulaires peuvent être intégrés à des équipements de transformation, remplissage, fermeture, étiquetage, inspection, emballage, mise en caisse et palettisation.

Ils peuvent également être raccordés à des tables d’accumulation, des distributeurs, des déviateurs et d’autres systèmes utilisés pour organiser ou répartir le flux des produits.

L’intégration mécanique, électrique et d’automatisation est conçue selon la capacité et les signaux des équipements raccordés.

La solution peut être intégrée aussi bien à de nouvelles lignes qu’à des installations existantes.

Sécurité et accessibilité

Le convoyeur peut intégrer des protections et des dispositifs de sécurité adaptés aux entraînements, aux zones de retour et aux composants mobiles.

Les accès destinés au nettoyage, à l’inspection et à la maintenance doivent être utilisés lorsque l’équipement est arrêté et sécurisé conformément aux procédures de l’installation.

Les mesures de sécurité définitives sont établies selon le parcours, la vitesse, le produit transporté et l’évaluation des risques du projet.

Conception et fabrication sur mesure

IFAMAC adapte la longueur, la largeur, le parcours, l’inclinaison, la bande, la structure, les guides et le système d’entraînement aux besoins de chaque ligne alimentaire.

Le projet peut comprendre les convoyeurs, les structures de support, les capteurs, les protections, l’installation électrique et le système d’automatisation.

Chaque solution est développée selon le produit, la cadence, les changements de niveau, les procédures de nettoyage et les équipements avec lesquels elle doit communiquer.